- Планирование работы цеха. - Гибкое управление цехом\сотрудниками ввиду влияния внешних факторов на план производства. - Устранение потерь в производственном процессе. - Практическое применение техники поиска коренной причины - метод "5 почему" - Составление графиков. - Контроль выполнения производственного плана. - Оптимизация технологических процессов. (Оптимизация мойки линии: время сокращено с 24 до 12 ч. Результат достигнут за счет установки норм и исключения потерь (транспортировка, обработка, запасы, движения, дефекты, неиспользование потенциала сотрудников)). - Реализация системы 5S в производственном цеху. Позволило повысить уровень организации рабочего пространства и снизить время на поиск инструментов и материалов. - Участие в запуске новой линии автоматической упаковки. Организация всех основных мероприятий для запуска и наладки оборудования. Организация обучения наладчиков и операторов. -Участие в создании учебного центра на базе предприятия. Обучение сотрудников по нескольким направлениям - техника, материаловедение. -Реализация идей для улучшения технологических процессов в цеху и для смежных структур.

Осуществление руководства возглавляемым производственным участком , обеспечение выполнения участком в установленные сроки производственных заданий (работ) повышение производительности труда. Внедрение системы 5S на рабочем участке. Оптимизация производственных процессов. Устранение потерь в производственном процессе.

Организация труда, контроль ТБ, постановка задач смене, обеспечение ресурсами, контроль исполнения.