Работа в условиях динамично развивающегося разреза с годовым уровнем добычи 17 млн. тонн, ежесуточным объемом перевозимой горной массы 570-600 тыс. м3. Эксплуатация парка экскаваторов марок: Комацу РС-4000, РС-2000, РС-1250, РС-800, РС-400; Хитачи ЕХ-3600, ЕХ-2600, ЕХ-1200; ЭКГ-20, WК-20. Тракторно-бульдозерной техники марок: Комацу D-375, D-275, D-155, D-85, D-65, WD-600, WA-470; Либхер PR-776, PR-764, PR-754, L-580; Шантуй D-60, D-32, L-76. Организация ремонта узлов, агрегатов, оборудования. Планирование, бюджетирование, исполнение ремонтов. Организация централизованных подразделений по ремонту узлов и агрегатов. Руководство разработкой планов капитального ремонта оборудования, монтажа и ввода в эксплуатацию нового и модернизированного оборудования, контроль выполнения в установленные сроки. Достижения: Проведение анализа состояния ремонтных функций предприятия, разработка стратегии улучшения функции. Организация эксплуатации парка горной техники с уровнем КТГ по экскаваторам-0,9-0,93, тракторно-бульдозерной техники 0,83-0,85 в условиях отсутствия технической поддержки производителей техники в условиях санкционных ограничений. Организация и проведение сборки экскаваторов WК-20, РС- 2000, РС-1250, РС-800, бульдозеров D-375, D-275, D-60, D-32, организация монтажа и эксплуатация систем централизованной смазки на всех единицах горной техники. Разработка среднесрочных планов (график, сметы, бюджет) на 2025-2027гг. Процент выполнения плановых ремонтных мероприятий за 2024г. составил 75-85%. Реорганизация системы премирования на основе КПЭ ремонтного персонала, с ежесуточным контролем параметров премирования и информированием персонала. Организация внедрения системы 1С ТОиР, на основе регламентов технического обслуживания (ТО) и периодичности замены основных узлов, разработка внедрение ежесменных технических осмотров (ЕТО) на планшетах/ телефонах с отражением информации в виде дефектов в 1С, обработка дефектов, планирование и организация их устранения. Организация суточного, недельного, месячного, годового планирования. Создание мобильных ремонтных бригад для устранения неисправностей, снижение количества дефектов с 200 до 70 единиц с низким уровнем критичности. Организация круглосуточной очистки оборудования с применением мобильных парогенераторных установок с совмещением с ремонтными операциями, отсутствие фактов возгорания техники. Организация Цеха по ремонту электродвигателей, Цеха по ремонту двигателей внутреннего сгорания (КТА-50, QSК-60), Сварочного цеха на основе внутреннего централизованного подразделения компании ВГК-сервис.

Разработка технической политики по совершенствованию, реконструкции и модернизации действующего производства. Организация деятельности по передаче и производству энергоресурсов по бесперебойному снабжению производства всеми видами энергии, водой, паром, сжатым воздухом. Руководство разработкой планов капитального ремонта оборудования, зданий и сооружений, монтажа и ввода в эксплуатацию нового и модернизированного оборудования, контроль выполнения в установленные сроки. Организация работы метрологической службы, внедрением методик измерений, обеспечивающих выпуск продукции требуемого качества, поддержанием строгой метрологической дисциплины. Достижения: Снижение времени простоев основного оборудования на 30% (с 27773 до 19380 часов). Организация и проведение модернизации уникального оборудования - каландра 4-х валкового ф 950 х 2800 для изготовления транспортерных лент с линией подачи резиновой смеси (замена системы регулировки зазоров, вспомогательных приводов) совместно с компаниями Италии, Китая, России. Организация и проведение модернизации починочного пресса для конвейерных лент шириной до 2 000 мм, вулканизационного пресса UTVA 10 000 х 2 000 мм. совместно с компанией Saspol (Италия) в условиях санкционных ограничений. Разработка стратегии поддержания основных фондов на 2022-2026гг. Реорганизация службы главного инженера с созданием Единой службы технического заказчика, Службы управления надежностью, оптимизация численности вспомогательного персонала на 12% , создание системы премирования на основе КПЭ. Внедрение системы 1С ТОиР, разработка и защита бюджета на год, организация контроля исполнения, разработка регламентов технического обслуживания (ТО), визуализация выполнения ТО. Снижение уровня потребления топливно-энергетических ресурсов на 7% Проработка и реализация проекта генерации электроэнергии для собственных нужд предприятия с помощью газопоршневых установок на суммарную мощность 6 МВт с использованием вторичного тепла для подогрева воды, гарантированным резервированием электропитания от сторонних поставщиков.

О подразделении: являлось подразделением - исполнителем ремонта железнодорожного транспорта (тяговые агрегаты серии ОПЭ,НП), автомобильного транспорта, (большегрузные самосвалы марок Белаз75131, 75172,75180,75307, САТ 785С, 789D), горно-дорожных машин, механической части экскаваторного парка марок ЭКГ-4,6Б; 5А;8И; 10; 12К; 15М; 18; 20 ЭШ-10/50; 6/45 WK-35 HITACHIEX 5600, буровых станков типа СБШ-250 МНА -32КП, всего комплекса дробильно-размольного, обогатительного оборудования, фабрики окомкования. В составе управления функционировали цеха по изготовлению запасных частей и ремонту оборотного фонда для проведения ремонтов (механическая обработка, сварные металлоконструкции, механосборочные работы). Численность управления 1580 человек, режим работы круглосуточный. Должностные обязанности: Руководство производственно-хозяйственной и финансово-экономической деятельностью подразделения, её планированием и отчётностью. Организация работы по эффективному взаимодействию цехов, участков и служб РМУ, направление их деятельности на выполнение производственного плана, всемерное повышение производительности труда и качества выполняемых работ. Выполнение индивидуальных оценочных показателей, оформленных пояснений, расчётов, справок в соответствии с установленными требованиями. Достижения: Создание самостоятельного структурного подразделения комбината с круглосуточным режимом работы, диспетчерской службой, вспомогательными службами. Подготовка и организация работы по отражению деятельности структурного подразделения в САП. Внедрение инструментов бережливого производства (5с, «Фабрика идей», «Доска решения проблем») в структурных подразделениях управления. По оценкам аудитов и показателям активности персонала по количеству поданных и реализованных идей подразделение являлось одним из лучших. Годовой экономический эффект по поданным идеям составил более 10 млн. руб. Сокращение времени проведения ППР секций обогатительной фабрики на 20%. Разработка и реализация быстроокупаемого проекта по восстановлению ходовых роликов обжиговых тележек с применением роботизированного комплекса. Организация получения условного номера на право ремонта тепловозов, имеющих выход на пути общего пользования. Внедрение выдачи нарядов в электронном виде с помощью «1С комплексная безопасность». Организация ежегодных конкурсов профессионального мастерства по основным специальностям внутри подразделения с целью нематериальной мотивации и повышения вовлеченности рабочих. Организация и подготовка специалистов для участия в конкурсах профессионального мастерства на уровне компании (1 место), области ( 1место), ЦФО ( 1место), РФ (2место). Организация работы по ремонту тяговых агрегатов с сокращением количества одновременно отключенных тяговых электродвигателей с 50 единиц до 2 единиц.

О подразделениях, предприятии: выполнение работ по ремонту горного, железнодорожного, дробильно-размольного, обогатительного оборудования, фабрики окомкования, электрических машин и трансформаторов, изготовлению запасных частей для проведения ремонтов (литьё, механическая обработка, РТИ, сварные металлоконструкции, грузозахватные приспособления), доставка запасных частей на ремонтные площадки собственным и привлечённым транспортом. Заказчик - ОАО «Михайловский горно-обогатительный комбинат» (добыча и обогащение железной руды). Численность предприятия - от 1200 до 3670 человек, режим работы – круглосуточный. Должностные обязанности: В соответствии с занимаемыми должностями Достижения: Разработка технической документации на нестандартное оборудование, приспособления (более 1200 ед.), внесение изменений в технологические карты. Внедрение в производство метода заливки броней дробилок КСМД композитным материалом вместо цинковой заливки, снижение влияния вредных факторов на персонал. Внедрение в производство метода заливки улит насосов композитным материалом вместо заливки бакелитовым лаком. Суммарный годовой экономический эффект с учётом сокращения простоев составил более 10 млн. рублей в год. Реализация задачи объединения ремонтных служб ОАО «МГОК» в составе нового подразделения - ООО «ЗРГО», Организация внутризаводской кооперации по изготовлению комплектующих для проведения ремонтов заказчика. Организация исполнения функций производственного отдела, начиная с планирования ремонтов, обеспечения запасными частями и материалами, контроля сроков необходимых поставок, составления отчётности. Проведение реконструкции внутренних грузопотоков, что позволило в период кризиса 2008 г. при сохранении объёмов перевозок запасных частей и материалов обходиться без привлечения транспорта со стороны. Проведение реконструкции формовочного и термообрубного участков фасонно-литейного цеха, что позволило увеличить производительность цеха на 7 %. Организация производства всего объёма футеровочного литья для нужд ОАО «МГОК», что позволяло экономить ежемесячно около 1,5 миллионов рублей в ценах 2015г. Организация монтажа экскаватора ЭКГ-18 с последующей организацией в качестве субподрядной организации технического обслуживания и ремонта от «Уралмаш». Внедрение системы «СПРУТ» для проектирования технологических процессов изготовления и реставрации запасных частей, что дало возможность нормализовать и подготовить базы данных подразделения к внедрению SAP. Реализация крупного инвестиционного по строительству обжиговой машины №3 ПАО «Михайловский ГОК» в части: 1. Подготовки и модернизации обжиговых тележек. 2. Монтажа оборудования участка сырого окомкования. 3. Монтажа оборудования участка фильтрации. 4. Монтажа оборудования участка шихтоподготовки. 5. Монтажа пылеочистительного оборудования. Организация службы технического обслуживания и ремонта комплекса обжиговых машин. Организация электронного документооборота при оформлении и согласовании актов выполненных работ через 1с бухгалтерия. Внедрение агрегатного метода ремонта подвижного состава с подготовкой узлов до начала ремонта подвижной единицы, что позволило сократить сроки пребывания в ремонте на 80%. Организация изготовления нижних рам думпкаров 2ВС-105. Централизация ремонта автосцепных устройств железнодорожного состава всех типов, применяемых в условиях работы ОАО «МГОК». Организация кооперации с ОАО «Пензадизельмаш» по проведению капитальных ремонтов дизелей Д-50 тепловозов серии ТЭМ. Пересмотр стратегии ремонтов тягового подвижного состава в соответствии с технологическими возможностями завода и техническим состоянием подвижного состава. Разработка и внедрение отчётной документации на основе технологических процессов; разработка смет, программного обеспечения по закрытию выполненных объёмов ремонтных работ и фактически использованных запасных частей, карт узловой сборки. Разработка и внедрение приспособления наплавки колёсных пар тепловозов ТЭМ без выкатки. Организация плазменной закалки гребней колёсных пар на базе станка КЖ -20. Организация разработки и монтажа стенда проверки под нагрузкой выпрямительных установок тяговых агрегатов серии ОПЭ, реостатной установки проверки тепловозов серии ТЭМ, стенда прикатки и проверки компрессоров КТ-6. Организация изготовления новых механических изделий для ремонта подвижного состава (около 250 наименований).